1)石灰石（石灰）石膏濕法
煙氣脫硫技術(shù)中石灰石/石膏法應(yīng)用最廣，在世界脫硫市場上占有的份額超過80%。石灰石/石膏法工藝成熟，適合各類煤種，脫硫效率高，系統(tǒng)運行的可靠性高。從二十世紀九十年代以來，國際上各類先進的石灰石/石膏工藝陸續(xù)在我國新建火電廠上應(yīng)用，目前工藝已基本成熟，關(guān)鍵設(shè)備的國產(chǎn)化率得到了較大的提高，使一次性投資費用大大降低，運行費用也有明顯下降。
本項目團隊開發(fā)的WFGD工藝采用石灰石漿液作為吸收劑，在吸收塔內(nèi)，煙氣中的SO2被吸收漿液洗滌并與漿液中的CaCO3發(fā)生反應(yīng)，在吸收塔底部的循環(huán)漿池內(nèi)被氧化風(fēng)機鼓入的空氣強制氧化，最終生成石膏晶體，由石膏漿排漿泵排出吸收塔送入石膏處理系統(tǒng)脫水。該工藝主要由吸收劑制備系統(tǒng)、吸收和氧化系統(tǒng)及石膏處理系統(tǒng)組成。
石灰石石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)中最關(guān)鍵的吸收塔，本技術(shù)對吸收塔有圍繞著噴淋塔的各個主要組成部分，進行了以下改進：
1、通過優(yōu)化噴淋噴嘴的結(jié)構(gòu)、改進塔內(nèi)氣流分布以強化氣液傳質(zhì)過程；
2、改進漿液攪拌方式、增強氧化空氣的均布性、改善漿液池氛圍；
3、改進塔型，使結(jié)構(gòu)更為緊湊，降低系統(tǒng)電耗，降低系統(tǒng)投資和運行費用，減少占地面積。
本技術(shù)已在從10t/h鍋爐到600MW火電機組上有大規(guī)模應(yīng)用。
2)氨法
氨是一種良好的堿性吸收劑，其堿性強于鈣基吸收劑。用氨吸收煙氣中的SO2是氣-液或氣-氣相反應(yīng)，反應(yīng)速率快，吸收劑利用率高，吸收設(shè)備體積可大大減小。另外，其脫硫副產(chǎn)品硫酸銨在某些地區(qū)可作為農(nóng)用肥料。20世紀70年代初，日本和意大利等國相繼開發(fā)成功濕式氨法煙氣脫硫工藝，但由于其高運行成本，以及腐蝕，凈化后煙氣中的氣溶膠等問題而影響其推廣應(yīng)用，進入90年代后，隨著技術(shù)的進步和對氨法煙氣脫硫觀念的轉(zhuǎn)變，其應(yīng)用呈逐步上升的趨勢。
氨法煙氣脫硫工藝主要由吸收過程和結(jié)晶過程組成。在吸收塔中，煙氣中的SO2與氨水吸收劑逆向接觸，SO2被氨水吸收，生成亞硫酸銨與亞硫酸氫銨。在吸收塔底槽，亞硫酸銨被充入的強制氧化空氣氧化成硫酸銨。由底槽排出的硫酸銨吸收液，先經(jīng)灰渣過濾器濾去飛灰，再在結(jié)晶反應(yīng)器中析出硫酸銨結(jié)晶液，經(jīng)脫水、干燥后得到副產(chǎn)品硫酸銨。脫硫后的煙氣經(jīng)塔內(nèi)上方安置的除霧器脫除霧滴和氣溶膠后，再經(jīng)氣氣熱交換器升溫后排入煙囪。
主要反應(yīng)方程式如下：
該工藝的主要技術(shù)特點是脫硫效率高，能滿足任何當?shù)氐沫h(huán)保要求，對煙氣條件變化適應(yīng)性強，副產(chǎn)物為直徑0.2～0.6mm的硫酸銨晶體，在某些地區(qū)可做肥料，整個系統(tǒng)不產(chǎn)生廢水或廢渣，能耗低，對安全運行有高可靠性和適用性。在鋼鐵企業(yè)煉焦產(chǎn)生的廢氨水正好滿足脫硫吸收劑的需求。氨法脫硫工藝成熟，適應(yīng)負荷范圍廣，脫硫效率高，推薦在鋼鐵企業(yè)燒結(jié)生產(chǎn)中使用。
3)鎂法
鎂法是工藝技術(shù)十分成熟的煙氣脫硫工藝之一。該工藝在臺灣省有較多的應(yīng)用。臺塑集團的電廠和熱源廠都采用氧化鎂法脫硫，具有長周期可靠運行的經(jīng)驗。在日本也有100多個項目應(yīng)用氧化鎂法，美國和歐洲也有不少采用氧化鎂作為脫硫劑的電廠和工業(yè)尾氣處理裝置。
鎂法采用氧化鎂作為脫硫劑與二氧化硫反應(yīng)，生成化學(xué)性能穩(wěn)定硫酸鎂或生成亞硫酸鎂通過再生處理生產(chǎn)硫酸。主要化學(xué)方程式如下：
直接排放：
回收硫酸鎂：
回收SO2:
氧化鎂法脫硫效率高，與石灰石法相比，氧化鎂脫硫劑活性高，吸收塔體積小，重量輕，漿液循環(huán)量小，運行費用低，且不易堵塞。若硫酸鎂溶液直接排放，工藝流程短，從而節(jié)省投資和場地，尤其適合與中小工業(yè)鍋爐尾氣處理。
4)雙堿法
鈉堿吸收SO2具有非常高的吸收速率，可以減少吸收塔尺寸降低循環(huán)泵功耗。且產(chǎn)物溶解度高，不堵塞。但鈉堿價格昂貴，吸收劑費用高。雙堿法利用鈉堿吸收SO2、石灰處理和再生吸收液，去鈉堿法和和石灰法二者優(yōu)點而避其不足。雙堿法的操作過程分三段：吸收、再生和固體分離。反應(yīng)如下：
副反應(yīng)：
副反應(yīng)的發(fā)生會導(dǎo)致鈉堿無法再生，吸收劑費用增加，本團隊開發(fā)的雙堿法利用獨特的氣氛控制措施，使氧化鋁低于1%，大大降低了運行費用。